Проект издательского дома «МедиаПро»
Получать дайджест новостей

Статьи

Назад к списку статей
Технологии производства

3D-производство: опыт компаний

  1. В чём преимущество использования 3D-технологий?
  2. Какие существуют методы 3D-печати?
  3. Будут ли 3D-технологий применяться в массовом производстве обуви?

3D – является символом самых современных разработок и технологий в промышленности, образовании, науке и искусстве. Одним из направлений 3D-технологий является объёмная печать или «аддитивное производство». Оно представляет собой создание цельных трехмерных объектов практически любой геометрической формы на основе цифровой модели. В его основе лежит концепция создания объекта последовательно наносимыми слоями, отображающими контуры модели.

ВАЖНО! 3D-печать является полной противоположностью традиционным методам механической обработки на токарном, фрезерном или сверлильном станке, где формирование изделия происходит за счёт удаления лишнего материала.

Технологии 3D-печати появились ещё в 80-х годах прошлого века, но широкое коммерческое распространение они получили только в начале 2010-х. Первый эффективный 3D-принтер был создан американцем Чарльзом Халлом, одним из основателей корпорации 3D Systems. В начале 21 века произошел значительный рост их продаж, который сопровождался резким падением стоимости устройств.

3D-печатные технологии используются для создания прототипов и производств в

  • архитектуре,
  • строительстве,
  • дизайне,
  • автомобильной,
  • аэрокосмической промышленности,
  • военно-промышленном комплексе,
  • медицине,
  • биоинженерии (создания искусственных тканей),
  • изготовлении ювелирных изделий,
  • о образовании,
  • географических информационных системах,
  • пищевой промышленности и многих других сферах.

Все процессы 3D-печати требуют комбинации из технических средств, программного обеспечения и материалов. С помощью 3D-технологии печати можно создавать практически всё: от прототипов и простых изделий до технически очень сложных деталей, например, части моторов самолетов, экологические здания, спасающие жизнь медицинские имплантаты или даже искусственные органы из слоёв человеческих клеток.

Существуют следующие общепринятые методы 3D-печати:

  1. Зонная плавка, при которой материалы из полимеров нагревают и экструдируют. Эта технология может применяться как в 3D-печатных устройствах на потребительском рынке, так и в профессиональных печатных машинах. Примером 3D-печатных устройств являются MaketBot Replikator или Ultimaker 2.
  2. Стереолитография. При этом способе искусственная смола послойно отверждается с помощью ультрафиолетовых лучей. К 3D-печатным устройствам этого вида принадлежит Autodesk и Formlabs Form 1.
  3. Лазерное спекание, которое получило распространение в промышленности и заключается в расплавлении порошкообразного материала с помощью лазера. Печатные устройства для этого способа изготавливают фирмы EOS и 3D System.

Быстро развивающиеся технологии 3D-печати направлены на выпуск изделий в большом количестве. Исследователи и техники практически ежедневно находят новые возможности для применения этих технологий, в том числе и в производстве обуви.

Under Armour

У руководителя отдела дизайна и инноваций расположенной в Балтиморе (США) фирмы Under Armour Алана Гуяна возникла мысль о 3D-печати обуви.

Импульсами стали искусственные объекты, основные архитектурные принципы и естественные органические формы. Самым большим толчком стали корни дерева, которые глубоко проникли в почву и потом оттуда растут вверх. Это особенно заинтересовало его, так как дерево обладает большим весом, а его корни образуют несущую конструкцию. При этом возникла концепция разработки специфической структуры уникальной индивидуальной амортизации обуви. Гуян и его команда реализовала эту концепцию для различных видов спорта с учетом, что для поднятия тяжестей требуется тяжелая обувь, а для бега – лёгкая. При этом Under Armour, являющаяся лидером в области инноваций в сфере спортивной обуви, одежды и аксессуаров, преследовала цель создать универсальную обувь, гибкую и одновременно стабильную, амортизирующую и создающую опору, для занятий любым видом спорта.

ВАЖНО! Уникальность конструкции заключается в комбинации 2 структур. Это позволило создать обувь для интенсивных тренировок, устранить имевшиеся в прежних моделях проблемы и привести в восторг спортсменов и других потребителей.

Фактором, который сделал из этой обуви нечто особенное, стало генеративное формирование программного обеспечения. При этом используется алгоритм, который позволяет дизайнерам и инженерам быстрее получать конечное изделие, часто имеющее нетрадиционную геометрию. Гуян полагает, что генеративное формирование, суть которого сводится к автоматизации процесса разработки программного обеспечения, будет способствовать разработке новых технологий производства обуви. Это позволит в большей степени и быстрее удовлетворять индивидуальные требования спортсменов. Одновременно возникают предпосылки для создания лёгких конструкций и уменьшения их веса.

С помощью программного обеспечения Within компании Autodeck можно создавать высокоспециализированные решётчатые структуры. Из одного единственного модуля можно получить целый набор таких модулей. Таким образом, можно апробировать и, в конце концов, протестировать и установить соответствующие многочисленные модули и создать промежуточные пространства между структурами. При этом появляется возможность многочисленных повторов одинаковых или различных структур внутри определённой конфигурации. От концепции до производства можно получить бесчисленное количество повторений. «Из огромного количества структур решёток мы выбрали, в конце концов, нужную», поясняет Гуян. «При этом мы справились с некоторыми вызовами. Во-первых, мы гарантируем амортизацию решётчатой структуры с механической точки зрения. Во-вторых, мы обратили внимание на внешний вид. И, в-третьих, мы выясняли, насколько хорошо структура функционирует после интеграции в обувь. Например, как быстро структура амортизирует, когда мы снимаем нагрузку или сжимание. На этой основе мы разработали многочисленные различные структуры и провели первые тесты для дальнейшей разработки этих генерированных компьютером конечных результатов».

Большая их часть уже два года применяется для механического и практического тестирования.

По итогам двухлетних исследований, несмотря на сделанные ошибки, возникли изделия с большими конкурентными преимуществами и созданы условия для разработки следующей новаторской идеи. Тестирование закончилось полным успехом, что создало предпосылки для разработки новых образцов спортивной обуви. Они отличаются универсальностью (возможность заниматься разными видами спорта), удобством, стабильностью, гибкостью в носочной части и упругостью в пяточной.

Но производство требует много времени, так как производительность 3D-печати пока не так высока. До сих пор она преимущественно использовалась для создания прототипов, а не массового производства. Потому что оборудование не рассчитано на изготовление больших количеств. Кроме того, 3D-печать является прерывистым процессом и поэтому ежедневный вы- пуск ограничивается определённой величиной.

«Почему мы применяем 3D-технологию, чтобы разработать эту уникальную обувь?» — спрашивает Гуян. «Прежде всего, мы получили решётчатую структуру только с помощью 3D-печати. И при этом удалось создать то, что нельзя получить с помощью традиционных средств. Это очень важно и не менее увлекательно. Мы можем интегрировать в уникальную разработку различные детали и их типы с разной статистической взаимосвязью, что позволяет до тех пор апробировать разные варианты, пока не придем к успеху. Другим уникальным аспектом 3D-печати являются бесконечные возможности приспособления обуви к конкретному носчику».

New Balance

ВАЖНО! Under Armour стала первым предприятием, изготовившим обувь для профессиональных спортсменов методом 3D-печати. Некоторые её конкуренты – Nike, Adidas и New Balance – также используют аналогичные технологии.

Основанная в 1906 г. фирма New Balance Athletic Shoe Inc. (США) с оборотом более 2 млрд. долларов и располагающая более 4000 работников занимается ориентированным на дизайн изготовлением на заказ пластинок с шипами для шиповок с помощью метода 3D-печати. Она это делает для топ-спортсменов в зависимости от индивидуальной биомеханики и конкретных задач: научное подразделение фирмы собрало данные для моделирования бегунов, превратило эту информацию с помощью разработанного алгоритма в оптимизированный дизайн и реализовало его с помощью компании EOS.

Как ступает нога бегуна, каковы естественные движения стопы, приводящие к заваливанию стопы во внутрь (пронация), как тормозит и делает рывки – всё это уникально и индивидуально.

ВАЖНО! По сравнению с инновационными шиповками большинство моделей обуви для бега мало отличаются друг от друга. Индивидуализация этой обуви может помочь спортсменам быстрее бегать. Это, прежде всего, касается пластинок с шипами, прикрепляемых к подошве и обеспечивающих большее вытягивание стопы.

Сторонником такого подхода к созданию туфель для бега является New Balance.

Эти пластинки для шиповок в основном должны обладать пригнанной формой, достаточной жёсткостью и соответствующим дизайном. Они существенно отличаются в зависимости от длины пробегаемой дистанции и предпочтений спортсмена, так как оказывают влияние на комфорт и результат бегуна. Как правило, любой пластинке требуются многочисленные литьевые пресс-формы различной величины. Любая из них дорога, но обеспечивает изготовление тысяч одинаковых по конструкции пластинок, прежде чем становится непригодной или будет заменена новой литьевой формой.

В соответствии с этим New Balance занялась поиском оптимизированного процесса и, в конце концов, остановилась на технологии компании EOS. Прежде всего, пластины с шипами проектируют или аддитивно изготавливают, а лаборатория фирмы собирает биомеханические данные отдельных бегунов. Кроме того, требуется силоизмерительная платформа, сенсоры в обуви и система учёта движений. Затем система автоматического ввода подвижного телевизионного изображения в компьютер позволяет определить соединение стопы с силоизмерительной платформой.

Так возникает объёмное воспроизведение силового воздействия каждого шага. Таким образом, можно сделать вывод о том, насколько стопа бегуна интегрируется в обувь.

«Мы установили связь между значениями давления и соответствующими усилиями для их локализации в каждой зоне стопы», — поясняет Сеан Марфи, менеджер по инновациям и технологиям New Balance. Примером может служить зона пальцев. В ней преобладает высокое давление, в целом соответствующее усилию, которое давит на пяточную часть и направленное вперед тяговое усилие. При этом программное обеспечение для моделирования перерабатывает эту информацию. Таким образом, распределяется положение сцепляющих элементов на пластинке с шипами. Также можно рассчитать направление элементов, приспособить их размеры и установить преимущества бегуна за счёт дизайна.

Затем дизайнер корректирует данные системы автоматического проектирования, которые необходимы для создания окончательного изделия. При этом он приспосабливает поверхность модели для обеспечения места для пластинки с шипами. Как только окончательная геометрия согласована, информация для системы автоматического проектирования конвертируется в данные для стереолитографии и направляется в систему изготовления EOSINT P395, чтобы создавать изделие слой за слоем аддитивным способом.

Для этого New Balance совместно с Advanced Laser Materials, являющейся подразделением фирмы EOS, разработала собственную нейлоновую смесь.

ВАЖНО! Пластины с шипами изготавливают из порошка нейлона с использованием специальных параметров процесса.

В рамках совместного проекта был создан прототип и апробированы различные материалы. Это позволило New Balance изготавливать индивидуальные пластины с шипами по заказам, приспосабливая технологический процесс к их различным размерам. Одновременно актуализируется дизайн без непрерывных инвестиций, необходимых для литья под давлением.

Абсолютно уникальным является то, что New Balance предоставляет спортсменам много пар шипов для апробирования, сравнения и выставления оценки каждой паре.

Аддитивное изготовление пластин с шипами с соответствующим дизайном создаёт предпосылки для их производства в соответствии с потребностями и индивидуальными особенностями. Они являются первым шагом фирмы в использовании 3D-печати в создании спортивной обуви.

Zante Generate от New Balance

Другой разработкой этой фирмы являются шиповки Zante Generate, изготовленные с помощью 3D-печатного устройства. Они поступили в продажу в виде ограниченной партии в её online-магазин и продавались по цене 400 долларов за пару.

Первое упоминание о них появилось в ноябре 2015 г., а уже в январе 2016 г. они были представлены общественности на ярмарке CES в Лас- Вегасе.

Верх Zante Generate состоит из классических материалов, например, Engineered Mesh. Это тканый материал с разной плотностью на различных участках обуви для лучшей вентиляции или дополнительной прочности. Он позволяет уменьшить вес обуви и придать ей изящность за счёт сокращения количества швов.

Внутренняя сотовая структура промежуточной подошвы состоит из сотен мельчайших клеток, которые обеспечивают амортизацию и поддержку бегуна.

ВАЖНО! Промежуточная подошва шиповок полностью изготовлена

3D-устройством методом селективного лазерного спекания. Материалом для неё служит порошок термопластичного полиуретана DuraForm, отличающийся очень высокой гибкостью. Он обеспечивает оптимальный баланс между весом, долговечностью, жёсткостью и гибкостью. Промежуточная подошва поддерживает стопу, противостоит ежедневному износу и достаточно мягкая, что гарантирует удобство для стопы.

По оценке New Balance она стала первым предприятием, которое начало массовое производство обуви с использованием 3D-печати в изготовлении спортивных товаров. В последние годы она применяет её для приспособления изделий к конкретным спортсменам и занимает уникальное положение во всемирном производстве подошв для шиповок с применением 3D-печатного устройства. Zante Generate служит подтверждением этого, демонстрируя инновации и возможности в разработке дизайна.

ВНИМАНИЕ! В настоящее время процесс 3D-печати при массовом изготовлении обуви требует значительного времени и связан с большими расходами. Поэтому эту технологию фирма использует для выпуска ограниченного объёма спортивной обуви. Но это только вопрос времени. Скоро 3D-печать станет обычной для производства обуви.

RS Scan

Компания RS Scan, являющаяся дочерним предприятием Runners Service Lab (Бельгия), также использует 3D-печать в обувном производстве. В ко- операции с фирмой Materialise она изготавливает вкладные стельки Phits с применением 3D-печатного устройства. 12 спортсменов, участвующих в Олимпийских играх в Рио-де-Жанейро, носили предоставленные ею индивидуально приспособленные стельки. Они способствуют лечению и восстановлению стоп при повреждениях.

3D-печати предшествовал анализ бега и ходьбы на участке длиной 30 м, над которым в середине была установлена большая сканирующая панель. На основе анализа результатов эксперимента были получены оптимальные результаты для проектирования обуви и ортопедических протезов.

Изготовленные компанией по индивидуальному заказу вкладные стельки Phits имеют такое качество, которого нельзя добиться без 3D-печати. Слой материала наносится толщиной до 0,1 мм и имеет динамичные свойства. Для их производства применяется лёгкий материал. Они занимают относительно мало места в обуви, способствуя улучшению комфорта носки. Кроме того, они длиннее обычных вкладных стелек, что свидетельствует о их надёжности.

ВАЖНО! Опыт RS Scan подтверждает данные других обувных предприятий: 3D-печать позволяет реализовать сложную геометрию внутреннего пространства и структуры лёгких конструкций. При этом спортсмен получает дополнительные стимулы и значительное улучшение комфорта.

Вкладные стельки

Метод 3D-печати может помочь не только при изготовлении спортивной обуви, но и обуви для диабетиков. Если проблему не оптимально сидящей обуви для обычных людей можно решить, то в случае людей, страдающих от диабета, это удается далеко не всегда. У них болевой порог значительно снижен, что приводит к тяжёлым повреждениям ног. К тому же эти повреждения заживают довольно медленно. Поэтому диабетики и другие люди, страдающие от проблем с ногами, носят вкладные стельки, которые изготавливают специализирующиеся на этом сапожники или ортопеды. Исследователи из Фраунхофских институтов механики материалов и технологии окружающей среды, безопасности и энергетики ищут возможность использовать 3D-печать для изготовления вкладных стелек или специальных подошв. Этому посвящен проект «Основанная на использовании лазера конструкция индивидуальной для клиентов обуви», который поддерживается Федеральным министерством образования и науки Германии. В рамках этого проекта установлены цифровые характеристики 3D-печати вкладных стелек для диабетиков.

ВНИМАНИЕ! Было разработано новое программное обеспечение, с помощью которого даже сапожник-ортопед может спроектировать стельку каждому отдельному клиенту и отпечатать её с помощью 3D-печатного устройства.

Изготовление вкладных стелек по этой технологии связано со значительно меньшими расходами, что делает их доступными гораздо большему кругу людей. Оно стало привлекательным даже для немецких больничных касс. Наряду с другими преимуществами возникла возможность накопить научные данные о стельках и их эффективности.

Следующим шагом должна стать разработка инновационных материалов для 3D-печати стелек и других деталей обуви. Над этим уже работают пред- приятия Coestro и Lehmann & Voss & Co совместно с учёными упомянутых Фраунхофских институтов. Они разрабатывают новые материалы на основе термопластичного полиуретана.

ВАЖНО! Учёные создают 3D-структуры и геометрию новых вкладных стелек, чтобы их было удобно конструировать и ортопедически приспосабливать. В одних местах они должны быть мягкими, а в других – жёсткими. Это также требует исследований.

Промышленными партнерами Фраунхофского института механики материалов являются немецкие фирмы rpm GmbH и Sintermask GmbH, специализирующиеся на 3D-технологиях. Институт отправляет им прототипы, которые они всесторонне апробируют. Если всё будет протекать гладко, то примерно через два года ассоциация ведущих изготовителей ортопедической обуви IETEC будет располагать новым программным обеспечением для изготовления стелек аддитивным способом.

Adidas

Концерн Adidas изготовил с помощью 3D-печати для каждого призера Олимпийских игр в Рио-де-Жанейро шиповки Triple Black Futurecraft. Они были созданы индивидуально для каждого спортсмена и окрашены в золотой, серебряный и бронзовый цвета в зависимости от завоёванной медали. Эта обувь была протестирована на улице длиной 9,65 км. Её отличает используемый для верха обуви материал без швов Primeknit, получаемый плетением, не требующий дополнительных деталей и обтягивающий стопу. Его характеризует небольшой вес, воздухопроницаемость, износостойкость и экологичность. У этих шиповок стабильная носочная часть, отсутствуют клеевые и ниточные швы. Это способствует последовательному уменьшению веса и объёма обуви. Таким образом, эти шиповки стали обувью победителей. Когда они будут выпускаться для широкого круга потребителей, концерн пока не объявил.

ВАЖНО! Adidas недавно представил новые кроссовки, которые частично изготовлены в количестве 50 пар из полимерного мусора, собранного в прибрежных водах Мальдивских островов, а также из нелегальных глубоководных сетей, с применением 3D-печатного устройства.

Он это осуществил совместно с общественной организацией Parley for the Oceans, занимающейся повышением уровня осведомлённости общества о красоте океанов и незащищенности их вод. Подошва этой обуви была получена из полиэфира и ставной сети. Они не поступили в продажу, но их могли выиграть на официальных страницах Adidas в Instagram и VK.com те, кто записал видео о возможностях многоразового использования изделий из полимеров.

EasyJet

Бюджетная авиакомпания EasyJet (Великобритания), летающая по всей Европе, привлекает пассажиров не только дешёвыми билетами, но и нестандартными решениями, в том числе за счёт созданной ею «умной» обуви Sneakaris. Она оснащена GPS-навигатором и подключена к смартфону через Bluetooth. Эта обувь изготовлена методом 3D-печати и располагает большим количеством сенсоров, помогающих носчику добраться до цели.

Проект Sneakaris стал частью проекта «Улицы Барселоны», который был протестирован в Catalan City, являющейся самой популярной целью путешествия клиентов EasyJet. Прототипы отпечатанных на 3D-принтере кроссовок были запрограммированы на наиболее известные достопримечательности Catalan City – дома Бальо и Мила / Каменоломня.

ВАЖНО! В подошвах этой обуви находятся GPS-сенсоры, которые через Bluetooth соединены с приложением. Пользователю необходимо просто выбрать цель на приложении EasyJet и потом сообщить о ней Sneakaris. Таким образом, не надо тратить деньги на экскурсии по чужому городу.

Как добраться до цели, носчик узнает по различным вибрациям в обуви. Она, например, сигнализирует о движении в неправильном направлении. Если цель достигнута, то Sneakaris вибрирует трижды. Также эта обувь дает понять туристу, что он находится в зоне видимости с Эйфелевой башни. Эта очень рациональная функция, позволяющая указать ему дорогу до отеля или места парковки его автомобиля.

ВАЖНО! Навигационная функция приложения EasyJet работает совместно с лидером среди современных картографических сервисов Google Maps и использует службу Google Maps Directions API, которая позволяет рассчитывать маршруты между разными точками.

Как и все другие технические компоненты, они защищены корпусом, изготовленным 3D-печатным устройством, и отталкивают пот. При необходимости функции GPS и, следовательно, навигации и вибрации могут быть отключены.

В настоящее время Sneakaris существует только в виде прототипа и до сих пор у EasyJet нет планов по их коммерционализации, но по данным службы маркетинга эта обувь будет продаваться в ближайшем будущем на борту самолетов фирмы. Но прежде, чем инновационная обувь из 3D-печатного устройства будет предложена покупателям, её необходимо усовершенствовать. Актуальной задачей является доведение продолжительности работы батареи как минимум до 3 часов, что позволит повысить привлекательность кроссовок и изменит путешествия по городам.

Nike

Знаменитая американская бегунья на короткие дистанции Эллисон Феликс выступала на Олимпийских играх в Рио-де-Жанейро в шиповках концерна Nike, изготовленных с помощью 3D-печатного устройства, и завоевала две золотые и одну серебряную медали. Подошва и другие детали этой высокотехнологичной обуви были согласованы с ней. Специалисты Nike два года разрабатывали аддитивно изготовленную модель Nike Zoom Superfly Flyknit и она была впервые продемонстрирована на Олимпиаде в Бразилии. В её основе лежит научный анализ, выполненный в лаборатории концерна, компьютерный дизайн и консультации с Феликс. При этом особое внимание обращалось на формирование внутриобувного пространства и носочной части. Благодаря соответствию Nike Zoom Superfly Flyknit биомеханике спортсменки шиповки оказалась для неё оптимальными.

При разработке использовалась технология Nike Flyknit и прогрессивная конструкция обуви, в которой исключены все ненужные функции. Это позволило уменьшить её вес наполовину по сравнению с классическими шиповками.

ВАЖНО! Оптимальная пластина для шипов, устанавливаемая на подошве, помогает пробежать дистанцию на существенные в данном случае миллисекунды быстрее.

Пластина разрабатывалась с учётом гибкости и жёсткости обуви. После создания конструкции на персональном компьютере пластину для шипов изготавливали с применением 3D-печатного устройства. При этом стопа оптимально поддерживается обувью, улучшается тяговое усилие и повышается скорость на поворотах. Разработка дизайна началась в мае 2014 г. Она сопровождалась многочисленными тестами с участием знаменитой спортсменки. Всего было изготовлено 30 вариантов пластин для шипов на 3D-печатном устройстве с использованием технологии селективного лазерного спекания. Для верха было разработано 70 альтернативных вариантов дизайна. В итоге Феликс оценила шиповки как «продолжение моей стопы».

Эта обувь в продажу не поступила. В будущем Nike намерен использовать 3D-технологию для изготовления подошв и других деталей обуви, но конкретные сроки не называет.

J & S Enterprises

Обувь из трикотажных материалов современна и очень удобна в холодное время года. Фирма J & S Enterprises (США) обратила на это внимание и разработала серию JS Shoes Q, которая изготовлена с применением 3D-печатного устройства и сочетает преимущества массового производства по индивидуальным заказам и 3D-печати. Это позволило выпустить недорогую индивидуально приспособленную и стильную обувь из трикотажного материала. Она представляет собой экологичное, бесшовное и лёгкое изделие. Его дизайн рассчитан на женщин и мужчин, а цена составляет 80–100 долларов. Фирма уже начала кампанию по продвижению этой обуви на рынок, инвестируя в неё 50000 долларов.

JS Shoes Q изготавливают из светло-серого материала с деталями голубого, пурпурного, сине-зеленого и желтого цветов с разными стилевыми решениями для удовлетворения индивидуальных вкусов потребителей. Она соответствует стопе носчика и имеет солидную стельку. Её разработали с помощью программного обеспечения для системы автоматического проектирования в виде 3D-модели, а затем аддитивно изготовили с помощью соответствующего 3D-печатного устройства по технологии Strick-3D-Druck с уменьшением расходов на персонал, энергию и отказом от применения химикатов. При этом не возникают отходы материалов.

ВНИМАНИЕ! Для 3D-печати используется только то количество материалов, которое требуется. Поэтому эта технология соответствует требованиям к защите окружающей среды.

Процесс сборки обуви сокращается до предела, так как он заключается только в приклеивании подошвы.

Первые 200 пар обуви имели предварительно согласованную цену 69 долларов, а каждая последующая пара продавалась по 79 долларов. В магазинах она будет предложена по 89 долларов.

Clarks

Можно ли изготавливать обувь с помощью 3D-печатного устройства прямо в магазине? Этим непростым вопросом задался изготовитель обуви Galahad Clark. Ответ был следующим: по меньшей мере, с 2017 г. она сможет предложить в своих региональных магазинах точную по размеру обувь своей легендарной марки Clarks, полученной в 3D-печатном устройстве. Эта фирма с оборотом 1,9 млрд. евро, для реализации этой идеи предлагает покупателям отсканировать в магазине свои стопы с помощью 3D-сканера, выбрать понравившуюся модель, цвет и дополнительные детали обуви, а через 2 часа получить готовую пару. При её изготовлении используются материалы региональных производителей и поставщиков. Стоимость этой обуви пока неизвестна.

People Footwear

Компания People Footwear (Великобрита- ния) предложила на рынке ряд новых изделий, которые в основном созданы с помощью 3D-печатного устройства. Эта обувь доступна по цене и конкурентоспособна по отношению к обычным кроссовкам.

Потенциал рынка обуви, прежде всего спортивной газеты, как и прежде, остается значительным. Прежде всего, молодые люди придают большое значение правильному выбору обуви. Она должна быть стильной, элегантной или спортивной. Другим важным критерием является здоровая и удобная посадка обуви.

Наряду с указанными критериями молодое поколение обращает внимание на инновационные особенности, чтобы выделяться в массе других людей. Поэтому неудивительно, что People Footwear создала коллекцию кроссовок Skylite, которые изготавливаются с помощью технологии 3D-печати.

ВАЖНО! Для некоторых моделей использовали неплотную ткань, полученную с помощью 3D-печатного устройства. При этом речь идёт о материале с очень высокой воздухопроницаемостью, который обеспечивает оптимальную циркуляцию. Его, а также технологию печати, разработала сама фирма.

Благодаря специальному способу изготовления и применённому материалу кроссовки обладают оптимальными амортизационными свойствами и очень лёгкие. Кроме того, имеющаяся в обуви вкладная стелька направлена на снятие нагрузки со стопы и обеспечивает удобную носку. 3D-технологии печати сделали изготовление обуви более целенаправленным. Большое преимущество производства заключается в существенном снижении количества отходов и остатков материалов. Кроме того, в обуви отсутствуют швы.

Эта обувь относится к среднему сегменту цен и продаётся на сайте фирмы за 60 долларов. Трудно поверить, но модели The Stanley и The Phillips созданы

3D-печатным устройством. Вполне вероятно, что обе эти модели будут хорошо встречены на рынке. Прежде всего, The Phillips, так как имеет большое сходство с пользующимися спросом кроссовками. Другие модели также достойны внимания, так как благодаря своему качеству они не уступают конкурирующим изделиям.

Источник: Журнал главного инженера, 2019, №11

Подписаться на рассылку